塑胶模具排位怎么操作？流程是这样的！

在塑胶模具设计制造中，模具排位可谓是必不可少的一道重要工序，与此同时，也是一个综合性很强的工作。如排位方法不合理，不仅会影响塑胶模具及制品的外观，而且还有可能造成质量缺陷，所以，做好模具排位工作至关重要。为提高模具成型质量，避免不必要的材料浪费和生产成本，本文特对塑胶模具排位流程进行了简化，下面具体讲述下各环节的要点。

第一，首先要考虑的是进胶位置和方式。进胶又受到一模出几穴和产品是不是外观件的影响。一出一的也有，一般都是大件或形状怪的；较好搞的就是一出二，这种排法较适合做大水口侧进胶或潜水进胶；其次是一出四的一出四也就是两个一出二加起来，不过这要考虑流道的长度，和度适当不仅可以节省料还可以让进胶顺利；一出六一出八，一出十六等都可以说是一出四的演变。在设计塑胶模具流道时上一级流道要比下一级流道大25%。另外如果产品是外观件很多时间不能用大水口侧进胶，这样会损坏外观。这时多用点进胶和潜水在顶针上的做法。但是潜水在顶针上的做法要小心有时产品的表面会冲花。

第二，分型面的设计。做塑胶模具分型面时第一就是要检查倒扣问题。在做分型面时同时也要考虑结构，结构的强度和可行性以及分型面的好不好加工，以及本厂的加工能力。尽量用平整的分型面少用曲面分型面。

第三，就可以定模仁的大小。这时把产品图所要的视图都做好，定是1：1的。然后复制一份并镜像，再乘以产品的缩水率。接下来我们就要用镜像过并乘了缩水的图来进行排位。我们以一出二来说明，一出二的话两个产品中间就会有一段流道，那这个流道的长度如何确定呢，一般唧嘴在模胚的中心，所以两个产品之间的距离至少要放的下一个唧嘴并保障到胶位的钢料的强度。如果唧嘴直径是12，那两个产品之间至少要有30MM。当然这个也要看产品的大小和高度来决定，较好保障两个产品的中心距为整数。两个产品的中心定下来后，就可以确定内模的大小了。通常是产品的边向外30MM就差不多了，根据实际情况做一些细节的调整。塑胶模具内模的大小主要和水路以及锁内模的螺丝有影响，水路主要受产品的大小和顶针的分布影响，顶针的分布是依据产品的。这些都搞好了就是确定模胚的大小，模胚的大小是内模的大小单边加上50MM就差不多了，但是还是要把模胚调出看一下才行，有的会有行位，可能模胚加要宽一些，这个遵守一个原则，就是内模的边到回针的边至少要有10MM，到顶针板的边是正负5MM较佳。

第四，所有的大小都确定下来，接下来就是细节性的工作了，完善模胚，做内模的排气等。【具体可参考《牢记三大制作注意事项，让塑胶模具摆脱报废命运》的相关内容】