一种灯罩注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模具，特别是涉及一种灯罩注塑模具。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。塑料产品在日常生活中也越来越广泛的得到应用，如建筑、机械、电子、仪器、仪表等各个工业领域。针对原来模具行业中此类模具结构设计成型周期长，成本高，生产产品质量差等，比如，原来的设计正常标准设计胶口时，产品的注塑周期长，产品质量差，不良品高。在注塑成型时，因灯罩产品较大，产品材料一般使用PC塑胶，流动性差，当采用正常标准设计胶口进胶时，会造成产品的进胶口的位置会出现气纹等质量问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种灯罩注塑模具，使熔融塑胶可以快速进入型腔，避免了气纹、困气等问题的产生，提高产品成型外观质量和强度等级，成型周期缩短，生产成本降低。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种灯罩注塑模具，包括模仁，所述模仁上设有用于成型产品型腔、主流道、分流道和进胶流道，所述主流道与分流道相连通，所述分流道为“S”形，所述进胶流道为梯形斜面状，所述梯形斜面的上底为低位端且与分流道相连通，所述梯形斜面的下底为高位端且与产品型腔的侧面相连通，所述模仁上设有排气通道，所述排气通道绕产品型腔半圆设置且远离进胶流道的一侧，所述排气通道与产品型腔相连通，所述排气通道由浅到深设置，所述排气通道靠近产品型腔的一端为浅端。

进一步地，所述模仁内设有冷却水道。

本实用新型的有益效果为：进正常的流道设计成“S”形，由于从主流道喷射出的胶体压力是最大的，速度也是最快的，但经过“S”形的缓冲后，这样进入进胶流道的压力就没那么大；而且进胶流道为梯形斜面状，上底为低位端且与分流道相连通，下底为高位端且与产品型腔相连通，胶体从分流道流出后由进胶流道的低位端进入，再从高位端流出，这样能胶体再次经过进胶流道缓冲，减少压力后进入产品型腔内，而且进胶流道的低位端进胶口比较小，进胶流道的高位端出胶口比较大，并且排气通道是围绕产品型腔设置的，设计成半圆状，而且设置在原理进胶流道的一侧，这样使塑胶填充时间短，进胶流道的压力均匀，型腔中的气能快速均匀地排放，模具温度冷却均匀。避免了气纹、困气等问题的产生，提高产品成型外观质量和强度等级，成型周期缩短，生产成本降低。

附图说明

图1是本实用新型的模仁结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是本实用新型的另一视角结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行进一步说明：

如图1到图3所示的一种灯罩注塑模具，包括模仁1，所述模仁1上设有用于成型产品型腔2、主流道3、分流道4和进胶流道5，所述主流道3与分流道4相连通，所述分流道4为“S”形，所述进胶流道5为梯形斜面状，所述梯形斜面的上底为低位端且与分流道4相连通，所述梯形斜面的下底为高位端且与产品型腔2侧面相连通。使得胶体在进入型腔时，先后经过分流道4和进胶流道5的缓冲，这样进入产品型腔的胶体压力均匀，避免了气纹等问题的产生，提高产品成型2外观质量和强度等级，成型周期缩短，生产成本降低，所述模仁1上设有排气通道6，所述排气通道6绕产品型腔2半圆设置且远离进胶流道的一侧，所述排气通道6与产品型腔2相连通，所述排气通道6由浅到深设置，所述排气通道6靠近产品型腔2的一端为浅端。

所述模仁1内设有冷却水道7。

本实施例的工作原理：工作时，由于胶体从主流道3喷射出，然后进入“S”形的分流道4缓冲后，这样进入进胶流道5的压力就没那么大；而且进胶流道5为梯形斜面状，上底为低位端且与分流道4相连通，下底为高位端且与产品型腔2侧面相连通，胶体从分流道4流出后由进胶流道5的低位端进入，再从高位端进入型腔的侧面，这样能胶体再次经过进胶流道5缓冲，减少压力后进入产品型腔2内，而且进胶流道5的低位端进胶口比较小，进胶流道5的高位端出胶口比较大，并且排气通道6是围绕产品型腔2设置的，设计成半圆状，而且设置在原理进胶流5道的一侧，这样使塑胶填充时间短，进胶流道的压力均匀，型腔中的气能快速均匀地排放，模具温度冷却均匀。避免了气纹、困气等问题的产生，提高产品成型外观质量和强度等级，成型周期缩短，生产成本降低。

以上所述并非对本新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本新型的技术方案的范围内。