一种3D玻璃真空热压模具的制作方法

本实用新型涉及自动化贴膜领域，特别指一种3D玻璃真空热压模具。

背景技术：

3D玻璃曲面屏手机是近年新兴手机，该种手机采用曲面屏作为显示结构，能够更加达到更加立体良好的显示效果，已逐步被市场及消费者认可；3D曲面屏除用于手机外，还可适用于智能穿戴、平板电脑、电池后盖等多种领域。目前主流的2.5D玻璃边缘的曲面是通过在2D玻璃上直接打磨抛光而成，3D曲面玻璃则需采用热弯工艺，抛光、丝印等工艺；需在弯曲后的玻璃上进行，这也造成了其施工难度高、良品率低及成本相对较高，这也是制约3D玻璃大规模的应用的原因，目前3D曲面玻璃的热压良率为80%左右。在3D玻璃曲面屏生产过程中，热成型工艺是整个工线的技术关键点和难点，热成型过程中温度和精度难以控制，玻璃的不同部位容易产生受热不均；成型过程中玻璃片被上模下压时，也会因压力不均而导致玻璃片各处成型程度不一致；另外，下压成型过程中，上模下压力过大会在玻璃片表面产生压痕，影响玻璃成型质量。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用压合密封，并通过向下的真空吸附力将玻璃片向下吸附贴合在下模座上辅助热压成型，提高玻璃片受力均匀性，降低上模座热压时的下压力，减少热压模印的3D玻璃真空热压模具。

本实用新型采取的技术方案如下：一种3D玻璃真空热压模具，用于3D玻璃成型时上下夹紧、加热并下吸玻璃片，包括上下间隔设置的下模及上模，下模上设有两侧向上沿弧面方向延伸的下模座，上模的下部设有两侧向上沿弧面延伸的上模座，待成型的玻璃片放置于下模座上；上述下模的下部设有至少二条真空槽，真空槽向上凹陷至下模内，真空槽的一端与外部的真空冷却部件连通，真空槽的另一端与下模座连通，上模下压贴紧下模时，上模与下模之间形成密封空间，上模座向下抵压玻璃片，使玻璃片贴合在下模座上，真空冷却部件产生的真空负压使下模座向下吸附玻璃片，上模座继续下压，使玻璃片沿着上模座与下模座的轮廓面真空热压成型。

优选地，所述的下模的上部设有向上凸起的限位框，限位框为矩形框体结构，限位框与下模的侧边之间留有间隙。

优选地，所述的下模座设置于限位框内，且高度低于限位框的高度。

优选地，所述的上模的底部设有向上凹陷至上模内部的限位槽，限位槽为矩形槽体结构，且与限位框上下对应设置。

优选地，所述的上模座设置于限位槽内；上模与下模相互盖合时，限位框向上嵌入限位槽内，限位固定并密封上模与下模，使下模座及上模座所在空间密封。

优选地，所述的下模的底部设有向上凹陷至下模内的真空对接孔，真空对接孔设置于下模的中部；真空对接孔的下部与外部的真空冷却部件连通；上述真空槽设置于真空对接孔侧部，并与真空对接孔连通；真空热压成型时，下模底部与真空冷却部件的支板闭合，且真空对接孔与真空冷却部件的真空管对接，真空冷却部件通过真空管、真空对接孔及真空槽使下模座处产生真空负压，将玻璃片向下吸附贴合，以辅助热压成型。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种采用压合密封，并通过向下的真空吸附力将玻璃片向下吸附贴合在下模座上辅助热压成型，提高玻璃片受力均匀性，降低上模座热压时的下压力，减少热压模印的3D玻璃真空热压模具；本实用新型针对传统的3D玻璃热压成型过程中关键技术限制热压成型良品率的问题进行独创性设计，对传统的热压成型模具进行改造；在下模上部及上模下部分别对应地设置有限位框及限位槽，上下模合模过程中，限位框嵌入在限位槽内，在限位固定上下模的同时，使得上下模内形成密闭空间，该密闭空间将下模座及上模座包覆在内；同时，本实用新型的下模底部中央位置设有向下模内部向上凹陷的真空对接孔，真空对接孔的侧部设有载下模底面延伸的多条真空槽，真空槽与真空对接孔连通，且其上部通过气路与下模座连通；真空热压时，下模移动至真空热压工位处，其底部与真空热压工位下部的真空冷却部件的支板相互密封，且真空对接孔与真空冷却部件的真空管连通；真空冷却部件将真空槽及下模座内的空气向下吸出，使下模座处产生真空负压，真空吸力将玻璃片向下吸附贴合在下模座上，以辅助热压成型，通过该种真空吸力有效地提高了玻璃片的受力均匀性，同时减少了下模座下压时对玻璃片的压力，减少下压时在玻璃片表面产生的模痕，提高热压成型质量及良品率。

附图说明

图1为本实用新型部件拆分结构示意图之一。

图2为本实用新型部件拆分结构示意图之二。

图3为本实用新型的装配结构示意图。

图4为本实用新型下模的底部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1至图4所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种3D玻璃真空热压模具，用于3D玻璃成型时上下夹紧、加热并下吸玻璃片，包括上下间隔设置的下模1及上模2，下模1上设有两侧向上沿弧面方向延伸的下模座4，上模2的下部设有两侧向上沿弧面延伸的上模座5，待成型的玻璃片放置于下模座4上；上述下模1的下部设有至少二条真空槽7，真空槽7向上凹陷至下模1内，真空槽7的一端与外部的真空冷却部件连通，真空槽7的另一端与下模座4连通，上模2下压贴紧下模1时，上模2与下模1之间形成密封空间，上模座5向下抵压玻璃片，使玻璃片贴合在下模座4上，真空冷却部件产生的真空负压使下模座4向下吸附玻璃片，上模座5继续下压，使玻璃片沿着上模座5与下模座4的轮廓面真空热压成型。

下模1的上部设有向上凸起的限位框3，限位框3为矩形框体结构，限位框3与下模1的侧边之间留有间隙。

下模座4设置于限位框3内，且高度低于限位框3的高度。

上模2的底部设有向上凹陷至上模2内部的限位槽A，限位槽A为矩形槽体结构，且与限位框3上下对应设置。

上模座4设置于限位槽A内；上模2与下模1相互盖合时，限位框3向上嵌入限位槽A内，限位固定并密封上模2与下模1，使下模座4及上模座5所在空间密封。

下模1的底部设有向上凹陷至下模1内的真空对接孔6，真空对接孔6设置于下模1的中部；真空对接孔6的下部与外部的真空冷却部件连通；上述真空槽7设置于真空对接孔6侧部，并与真空对接孔6连通；真空热压成型时，下模1底部与真空冷却部件的支板闭合，且真空对接孔6与真空冷却部件的真空管对接，真空冷却部件通过真空管、真空对接孔6及真空槽7使下模座4处产生真空负压，将玻璃片向下吸附贴合，以辅助热压成型。

进一步，本实用新型设计了一种采用压合密封，并通过向下的真空吸附力将玻璃片向下吸附贴合在下模座上辅助热压成型，提高玻璃片受力均匀性，降低上模座热压时的下压力，减少热压模印的3D玻璃真空热压模具；本实用新型针对传统的3D玻璃热压成型过程中关键技术限制热压成型良品率的问题进行独创性设计，对传统的热压成型模具进行改造；在下模上部及上模下部分别对应地设置有限位框及限位槽，上下模合模过程中，限位框嵌入在限位槽内，在限位固定上下模的同时，使得上下模内形成密闭空间，该密闭空间将下模座及上模座包覆在内；同时，本实用新型的下模底部中央位置设有向下模内部向上凹陷的真空对接孔，真空对接孔的侧部设有载下模底面延伸的多条真空槽，真空槽与真空对接孔连通，且其上部通过气路与下模座连通；真空热压时，下模移动至真空热压工位处，其底部与真空热压工位下部的真空冷却部件的支板相互密封，且真空对接孔与真空冷却部件的真空管连通；真空冷却部件将真空槽及下模座内的空气向下吸出，使下模座处产生真空负压，真空吸力将玻璃片向下吸附贴合在下模座上，以辅助热压成型，通过该种真空吸力有效地提高了玻璃片的受力均匀性，同时减少了下模座下压时对玻璃片的压力，减少下压时在玻璃片表面产生的模痕，提高热压成型质量及良品率。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。