雕塑用石膏模型成型方法与流程

本发明涉及雕塑成型技术领域，特别涉及雕塑用石膏模型成型方法。

背景技术：

高度超过10米且体量大的大型雕塑，一般在完成泥塑后，将泥塑分块，然后在泥塑块上成型石膏模型块，最后在石膏模型块上成型雕塑。这种石膏模型成型方法中，在泥塑块的外面成型石膏模型块，由于不同的石膏模型块的厚度差异或泥塑块的变形，需投入更多的精力精修石膏模型，造成雕塑的加工周期较长，也会导致最后成型的雕塑产生一定变形。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提出一种雕塑用石膏模型成型方法，旨在解决现有的石膏模型分块成型导致最后成型的雕塑产生较大变形的问题。

为实现上述目的，本发明提出一种雕塑用石膏模型成型方法，包括以下步骤：

提供一基座；

在所述基座的上端面成型泥塑模体；

以所述泥塑模体为外模，成型石膏模体，其中，所述石膏模体设置有连通口；

从所述连通口清除所述石膏模体包覆的所述泥塑模体，以在所述石膏模体内形成成型型腔；

以所述成型型腔为内模，成型石膏模型。

可选地，所述以所述泥塑模体为外模，成型石膏模体的步骤包括：

将所述泥塑模体的外表面划分为主体区域和分体区域；

在所述分体区域的周缘插置分隔片；

以所述泥塑模体为外模，分别对应所述主体区域和所述分体区域成型石膏模体主体件和石膏模体分体件；

去除所述分隔片，并移除所述石膏模体分体件，以在所述石膏模体上形成所述连通口。

可选地，所述分隔片设置有多个，且沿所述分体区域的周缘间隔分布；和/或，

所述分体区域连接于所述基座的上端面。

可选地，在所述以所述泥塑模体为外模，成型石膏模体的步骤之后，以及所述清除所述石膏模体包覆的所述泥塑模体，以在所述石膏模体内形成成型型腔的步骤之前，还包括：

在所述石膏模体的外表面架设第一定型架，其中，所述第一定型架的下端连接于所述基座。

可选地，所述以所述成型型腔为内模，成型石膏模型的步骤之后还包括：

拆除所述第一定型架；

分解、去除所述石膏模体，以使得所述石膏模型外露。

可选地，所述以所述成型型腔为内模，成型石膏模型的步骤包括：

在所述石膏模体的成型型腔内成型隔离层；

在所述隔离层上成型石膏模型。

可选地，所述以所述成型型腔为内模，成型石膏模型的步骤之后还包括：

在所述石膏模型的内壁面架设第二定型架，其中，所述第二定型架的下端连接于所述基座。

可选地，所述石膏模体包括内外向叠设的石膏基层以及石膏加固层；

所述以所述泥塑模体为外模，成型石膏模体的步骤包括：

在所述泥塑模体的外表面间隔第一时间多次涂覆第一石膏浆体，以形成石膏基层；

在所述石膏基层上间隔第二时间多次涂覆第二石膏浆体，以形成石膏加固层。

可选地，所述第二石膏浆体包括玻璃纤维网格布；和/或，

所述第一石膏浆体包括石膏粉体和水，所述石膏粉体和水的质量比为(4～6)：(6～4)。

可选地，所述石膏模体的厚度为h1，其中，30≤h1≤50mm；和/或，

所述石膏模型的层厚度为h2，其中，40≤h2≤60mm。

本发明的技术方案公开的石膏模型成型方法，在成型泥塑模体后，并不对泥塑模体进行切割，而是直接以泥塑模体为外模，成型石膏模体，并在石膏模体上设置连通口，待石膏模体成型并硬化后，从连通口去除石膏模体内的泥塑模体，从而在石膏模体内形成成型内腔，最后在成型内腔内成型石膏模型。本发明提供的雕塑用石膏模型成型方法，在泥塑模体外整体成型石膏模型，可以很好保障石膏模型不变形，进而保障雕塑不变形，完整还原泥塑模体的整体艺术风貌。并且，免去石膏模型块拼合校型的环节，能缩短加工周期，也能节约石膏材料。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的雕塑用石膏模型成型方法的一实施例的流程示意图；

图2为图1中以泥塑模体为外模，成型石膏模体的步骤的一实施例的流程示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、外、内……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为保证大型艺术雕塑整体不变形，本发明提供了一种雕塑用石膏模型成型方法。参见图1，图1为本发明提供的雕塑用石膏模型成型方法的一实施例的流程示意图。该雕塑用石膏模型成型方法包括如下步骤：

s10、提供一基座；

该基座可以是地面，也可以是在地面上由泥体构建的基座。一般地，为保证泥塑下部具有良好的成型效果，基座由泥体构建而成。

s20、在所述基座的上端面成型泥塑模体；

大型艺术雕塑成型时，先使用泥体成型泥塑，泥体便于塑形，能够表现出艺术雕塑的细节，并且便于进行返工或修补。

s30、以所述泥塑模体为外模，成型石膏模体，其中，所述石膏模体设置有连通口；

s40、清除所述石膏模体包覆的所述泥塑模体，以在所述石膏模体内形成成型型腔；

s50、以所述成型型腔为内模，成型石膏模型。

由于泥塑干燥后容易变形，而且泥塑表面较为粗糙，不适合直接成型。为此，在成型泥塑模体后，利用泥塑模体成型石膏模型。相比于泥塑，石膏材质更为稳定、细腻和坚硬，在石膏模型外成型雕塑，能保证雕塑成型后不变形，细腻的石膏能更好的表现雕塑的细节。

传统的大型雕塑成型工艺中，在成型泥塑模体后，一般将泥塑模体分块，然后在泥塑模体块上成型石膏模型块，最后在石膏模型块上成型雕塑。这种大型雕塑成型工艺中，在泥塑模体块的外面成型石膏模型块，由于不同的石膏模型块的厚度差异或泥塑模体块的变形，导致需投入更多的精力拼合校型石膏模型块，造成雕塑的加工周期会较长。本发明中，在成型泥塑模体后，并不对泥塑模体进行切割，而是直接以泥塑模体为外模，成型石膏模体，并在石膏模体上设置连通口，待石膏模体成型并硬化后，从连通口去除石膏模体内的泥塑模体，从而在石膏模体内形成成型内腔，最后在成型内腔内成型石膏模型。本发明提供的雕塑用石膏模型成型方法，在泥塑模体外整体成型石膏模型，可以很好保障石膏模型不变形，进而保障雕塑不变形，完整还原泥塑模体的整体艺术风貌。并且，免去石膏模型块拼合校型的环节，能缩短加工周期，也能节约石膏材料。

对于在石膏模体上设置连通口的方式，本发明不做限制。一实施例中，可以成型石膏模体后，在石膏模体上利用砂轮切割处连通口。也可以是，如本实施例中，在成型石膏模体的过程中，成型连通口。具体地，步骤s30包括

s301、将所述泥塑模体的外表面划分为主体区域和分体区域；

s302、在所述分体区域的周缘插置分隔片；

s303、以所述泥塑模体为外模，分别对应所述主体区域和所述分体区域成型石膏模体主体件和石膏模体分体件；

s304、去除所述分隔片，并移除所述石膏模体分体件，以在所述石膏模体上形成所述连通口。

本实施例中，在成型石膏模体前，先在泥塑模体上选取分体区域，然后沿着分体区域的轴向插置分隔片，再整体成型石膏模体，其中，分隔片将石膏模体分隔成石膏模体主体件和石膏模体分体件，最终将分隔片去除，石膏模体分体件从石膏模体主体件上分离，移除石膏模体分体件后，在石膏模体上便形成连通口。这种通过预置分隔片形成连通口的方式，操作方便，能够保障石膏模体分体件完整，并且与石膏模体主体件拼合后吻合度较好。

对于分隔片的具体结构，本发明不做限制，可以是一整片易弯折变形的金属片，如铁片，铜片，铝片等，也可以是如本实施例中，分隔片设置有多个，且沿分体区域的周缘间隔分布或者，沿分体区域的周缘连续分布。分隔片可以是铝片、铁片等金属片。这种将多个分隔片一一插置的方式更轻松省力，更灵活，插置得更牢固，并且多个分隔片彼此不相连，即使一个分隔片没有固定好也不影响其它分隔片，因此不会影响石膏模体分体件和主体件分隔和拆除。对于多个分隔片的尺寸，本发明不做限制。本实施例中，选取厚0.5mm，宽3～5cm的金属薄片作为分隔片。

对于分体区域的选择，本发明不做限制。考虑到分体区域用于形成连通口，工作人员通过连通口将石膏模体内的泥塑清除，并运进成型石膏模型的材料，因此，优选地，该分体区域连接于基座的上端面，便于工作人员进出。更优地，一般选在泥塑落地较大平面处。分体区域的面积选1.5m²～3m²较为合适，方便工作人员通行和物料进出。工作人员可用尖锐的工具在泥塑表面画出分体区域的印记。

对于分体区域的数量，本发明不做限制。可根据雕塑实际大小，或对连通口的需求设置多个。本实施例中，在石膏模体的顶部也可设置至少一个分体区域，并对应形成至少一个连通口，便于空气对流通风，和/或人员通行。还需说明的是，优选地，分隔片突出于泥塑模体表面的高度大于石膏模体的厚度设置，以便于拆卸分隔片。

对于石膏模体的石膏层的具体结构和成型方法，本发明不做限制。本实施例的石膏模体包括内外向叠设的石膏基层以及石膏加固层；

所述步骤s30具体包括：

在所述泥塑模体的外表面间隔第一时间多次涂覆第一石膏浆体，以形成石膏基层；

在所述石膏基层上间隔第二时间多次涂覆第二石膏浆体，以形成石膏加固层。

石膏基层通过多次涂覆第一石膏浆体成型，第一石膏浆体包括石膏粉体和水，石膏粉体和水的质量比为(4～6)：(6～4)。多次涂覆第一石膏浆体时，待前一次涂覆的第一石膏浆体经过第一时间干燥后，再涂覆后一次第一石膏浆体。多次涂覆的第一石膏浆体的浓度可以相同，也可以不同。本实施例中，多次涂覆的第一石膏浆体的浓度逐渐增加，例如，第一次涂覆的第一石膏浆体，石膏和水的质量比约为4:6；第二次涂覆的第一石膏浆体比第一次涂覆的浆体略稠些，石膏和水的质量约为6:4。

涂覆第一石膏浆体时，将调好的第一石膏浆体用手均匀甩溅到泥塑模体的外表面，并覆盖泥塑模体的所有表面，尤其注意泥塑模体表面的缝隙和有复杂肌理的表面。多次涂覆第一石膏浆体以增加石膏模体的厚度，保证其强度。

石膏加固层通过多次涂覆第二石膏浆体成型，第二石膏浆体包括石膏浆体和加固件，加固件可以是玻璃纤维网格布，也可以是稀松的软棕片。本实施例中，选择150g/m²的玻璃纤维网格布裁剪约为300*500mm²，作为加固件。玻璃纤维网格布更加细腻，轻薄但是韧性更好。第二石膏浆体中石膏浆体的浓度可稠些，可选择石膏和水的质量比为6:4。

本实施例中，涂覆第二石膏浆体时，将小片玻璃纤维网格布叠设多层，放入石膏浆体中，让石膏浆体均匀覆盖在玻璃纤维网格布上，在快速将带石膏浆体的玻璃纤维网格布覆盖在泥塑模体表面，涂抹均匀。多次涂覆第二石膏浆体以增加石膏模体的强度。

经过多次涂覆第一石膏浆体和第二石膏浆体，使最终成型的石膏模体的厚度为h1，其中，30≤h1≤50mm，以使石膏模体获得良好的强度。

为保障清除泥塑模体后石膏模体不坍塌不变形，在石膏模体外还架设第一定性架，以支撑石膏模体。具体地，在步骤s30之后，步骤s40之前，还包括：

在所述石膏模体的外表面架设第一定型架，其中，所述第一定型架的下端连接于所述基座。

架设第一定型架的方式有多种，本发明不做限制，第一定型架只要架设在基座的上端面，并连接石膏模体的外表面即可。本实施例提供了一种架设第一定型架的方式，第一定型架包括多个第一连接杆和第一定型架主体，具体架设第一定型架的步骤包括：

用第二石膏浆体将多个第一支撑杆固定在石膏模体的外表面；

在基座的上端面沿石膏模体的周向架设第一定型架主体；

将第一定型架主体与多个第一支撑杆连接。

一般地，支撑杆为金属杆或金属管，如钢管。第一定型架主体一般从下向上逐步架设。由于石膏模体包括石膏模体主体件和石膏模体分体件，为便于拆除石膏模体分体件，对应石膏模体分体件的部分第一定型架单独架设，便于独立拆卸。

在形成成型型腔后，以成型型腔为内膜，成型石膏模型时，由于石膏模型和石膏模体均是以石膏为原料，为便于分隔石膏模型和石膏模体，需在成型型腔的内表面先成型隔离层，再在隔离层上成型石膏模型。具体地，步骤s50包括步骤：

在所述石膏模体的成型型腔内成型隔离层；

在所述隔离层上成型石膏模型。

成型隔离层方便石膏模型脱模，并能保证石膏模型完整还原泥塑模体的风貌。对于成型隔离层的隔离剂，本发明不做限制，包括石膏开模常用的隔离剂，如肥皂水、或者市售的脱模隔离剂。

对于成型隔离层的方法，本发明不做限制。可以是涂抹，也可以是如本实施例中，喷涂隔离剂以成型隔离层，多次均匀喷涂，对于喷涂不到的地方可以用刷子涂刷，以在成型成型的内表面均匀无死角的成型隔离层。

石膏模型的结构同石膏模体相同，石膏模型也包括内外向叠设的石膏基层以及石膏加固层。因此成型石膏模型的步骤包括：

在所述成型型腔的内表面间隔第一时间多次涂覆第一石膏浆体，以形成石膏基层；

在所述石膏基层上间隔第二时间多次涂覆第二石膏浆体，以形成石膏加固层。

对于第一石膏浆体的浓度、涂覆次数、涂覆过程以及第二石膏浆体的组成、浓度、涂覆次数和涂覆过程同成型石膏模体相同，参照上述成型石膏模体的技术方案，此处不再赘述。

经过多次涂覆第一石膏浆体和第二石膏浆体，使最终成型的石膏模型的厚度为h2，其中，40≤h2≤60mm，以使石膏模体型获得良好的强度。相比于石膏模体，石膏模型的厚度较大，是因为石膏模体是为了成型石膏模型，在成型模型成型后石膏模体即被拆除，为了节约石膏材料，也为便于拆除石膏模体，石膏模体的厚度较小；石膏模型用于成型雕塑，厚度较大能防止搬运过程中变形。

为获得石膏模型，需将石膏模体拆除，也即开模。因此，步骤s50之后还包括：

拆除所述第一定型架；

分解、去除所述石膏模体，以使得所述石膏模型外露。

在拆除石膏模体时，先将设置在石膏模体外的第一定型架主体拆除，再将石膏模体逐渐敲碎并拆除。开模过程中，可选择平头工具，与石膏模体外表面呈接近90°敲击石膏模体，以一块一块的拆除。开模优选从上而下，以便于施工，优选一层一层的拆除石膏模体的石膏基层和加固层。

需要说明的是，由于石膏模体包括石膏模体主体件和石膏模体分体件，因此石膏模型对应包括石膏模型主体件和石膏模型分体件。在开模获得石膏模型主体件和石膏模型分体件后，还需拼合校型石膏模体分体件。具体地，将石膏模型分体件和石膏模型主体件拼合，通过修整使拼合处没有错缝和变形。

如同在石膏模体的外表面设置第一定型架，本实施例中，为了保障石膏模体拆除后，石膏模型不坍塌不变形，在所述步骤s50之后还包括：

在所述石膏模型的内壁面架设第二定型架，其中，所述第二定型架的下端连接于所述基座。

成型第二定型架支撑石膏模型，以保障石膏模型不坍塌不变形。第二定型架和第一定型架的结构和架设方法相同。第二定型架包括多个第二连接杆和第二定型架主体，具体架设第二定型架的步骤包括：

用第二石膏浆体将多个第二支撑杆固定在石膏模型的内表面；

在基座的上端面沿石膏模型的内表面架设第二定型架主体；

将第二定型架主体与多个第二支撑杆连接。

第二定型架主体的架设方式，第二支撑杆的材质和连接方式，同第一定型架主体和第一连接杆相同，故此处不再赘述。

需要说明的，获得石膏模型，成型雕塑时，需将石膏模型分块，以分块成型雕塑块，最后将雕塑块焊接并修型。在将石膏模型分块时，一般自上而下分块拆卸，并同时拆卸第二定型架主体，因第二连接杆直接连接石膏模型，因此不拆洗，用于提高石膏模型块的强度，避免石膏模型块拆卸和运输过程中变形。

对于在石膏模型块上成型雕塑块的方式，本发明不做限制，可以用石膏模型成型砂型模具，浇筑得到雕塑块，也可以通过锻造金属板件得到雕塑块。

下面，提供一个完整的雕塑用石膏模型成型方法的实施例：

提供一基座。

在基座的上端面成型泥塑模体。

将泥塑模体的外表面划分为主体区域和分体区域；根据安全通行原则，在泥塑模体落地较大平面处，用尖锐的工具在泥塑模体表面画出分体区域的印记，印记大小约2～3㎡面积，方便人员和物料进出和通行，泥塑模体的顶部也画出1～2处印记，便于空气对流通风和人员通行。

在分体区域的周缘插置分隔片；将厚0.5mm，宽3～5cm的(铝、铁)金属薄片制作成分隔片，沿着分体区域的周缘均匀牢固插置分隔片。

在泥塑模体的外表面成型石膏模体，包括如下步骤：

第一次涂覆第一石膏浆体，按石膏与水的比例为4:6调好第一石膏浆，将调好的石膏浆用手均匀甩溅到泥塑的表面，覆盖到雕塑所有表面，尤其注意泥塑表面的缝隙和有复杂肌理的表面部分覆盖好；

第二次涂覆第一石膏浆体，其中，第一石膏浆体的石膏与水的比例约为6:4，用手均匀甩溅到泥塑的表面，增加模具的厚度；

第一次涂覆第二石膏浆体，第二石膏浆体的石膏与水的比例约为6:4，准备好150克/m的玻璃纤维网格布裁剪约为300*500mm备用，将小片玻璃纤维网格布(可叠2～3张)放入石膏浆中，让石膏浆均匀覆盖在玻璃纤维网格布上，迅速将带石膏的玻璃纤维网格布覆盖在雕塑表面，涂抹均匀；

第二次涂覆第二石膏浆体，按第一次涂覆第二石膏浆体的步骤作业，以使石膏模体的壁厚达到30～50mm，同时石膏模体不覆盖分隔片的顶端。

在石膏模体的外表面架设第一定型架，以纵横500mm为标准，铺设φ50mm钢管(第一连接杆)固定在石膏模体外表面，用玻璃纤维丝或玻璃纤维网格布带石膏浆缠绕固定，然后沿石膏模型的外表面由下向上架设第一定型架主体，将第一定型架主体与钢管连接；分体区域内独立架设第一定型架，便于独立拆卸。

检查加固，第一定型架架设完成后，检查石膏模体的主要支撑点是否需要加固，以及第一连接杆与第一定型架主体是否牢固。

去除分隔片，并移除石膏模体分体件，以在石膏模体上形成连通口。

从连通口清除石膏模体包覆的泥塑模体，以在石膏模体内形成成型型腔；首先从分体区域拆卸泥体和泥塑的附轻钢结构，再向四周展开施工，不要破坏石膏模体的内表面，保留泥塑模体的主骨架钢结构，对于关键支撑点加结构支撑，也可与石膏模体连接成一体，但不能影响后期成型石膏模型。

用水清洗成型内腔的内表面。

喷涂隔离剂，以成型隔离层，均匀喷涂两遍，不要漏喷，否则后期开模困难，还损坏石膏模型，喷涂不到的地方可以用毛刷涂刷。

在隔离层的内表面成型石膏模型主体件，包括如下步骤：

第一次涂覆第一石膏浆体，按石膏与水的比例为4:6调好第一石膏浆，将调好的石膏浆用手均匀甩溅到泥塑的表面，覆盖到雕塑所有表面，尤其注意泥塑表面的缝隙和有复杂肌理的表面部分覆盖好；

第二次涂覆第一石膏浆体，其中，第一石膏浆体的石膏与水的比例约为6:4，用手均匀甩溅到泥塑的表面，增加模具的厚度；

第一次涂覆第二石膏浆体，第二石膏浆体的石膏与水的比例约为6:4，准备好150克/m的玻璃纤维网格布裁剪约为300*500mm备用，将小片玻璃纤维网格布(可叠2～3张)放入石膏浆中，让石膏浆均匀覆盖在玻璃纤维网格布上，迅速将带石膏的玻璃纤维网格布覆盖在雕塑表面，涂抹均匀；

第二次涂覆第二石膏浆体，按第一次涂覆第二石膏浆体的步骤作业，以使石膏模型的壁厚达到40～60mm。

在石膏模型的内表面架设第二定型架，以纵横500mm为标准，铺设φ50mm钢管(第二连接杆)固定在石膏模型内表面，用玻璃纤维丝或玻璃纤维网格布带石膏浆缠绕固定，然后沿石膏模型的内表面由下向上架设第二定型架主体，将第二定型架主体与钢管连接。

以石膏模体分体件为内模，成型石膏模型分体件，并在石膏模型分体件内架设第二定型架。

开模，先将石膏模体外的第一定型架主体拆除，不能拆除内外连接的第一连接杆，后小心地将石膏模体敲掉，开模过程中尽量不要损伤石膏模型的外表面，开模时选择平头工具，与石膏模体外表面呈90°由轻到重地敲击，拆除模具。开模需自上而下，按人正常方便施工的高度，先整体施工完成一圈，然后从上面一层层向下逐层作业。

清理石膏模型，拆除石膏模体后，清理干净石膏模型外表面。

修形，如用砂纸打磨光滑表面，如有缺损可调和石膏浆进行修补处理。

石膏模型分体件校型，将石膏模型分体件开模后，与石膏模型主体件拼合，没有错缝和变形。

石膏模型整体完成。

石膏模型整体成型完成后，可按后续其它材质制作工艺需要，自上而下分块拆卸运输，拆卸石膏模型时，保留第二定型架的第二连接杆，避免石膏模型拆卸和运输过程中变形。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。