一种铝模与木模拼接加固装置的制作方法

本发明涉及建筑工程技术领域，具体而言，涉及一种铝模与木模拼接加固装置。

背景技术：

铝模和木模是木工作业所必备的材料，在施工过程中易遇到两者的衔接。处理不得当易造成楼板底面产生错台，进而影响观感；而且传统的拼接，需人工在方木上钻孔进行固定在铝模上，进而木模搭设在其上方。此种方式，不仅费工，而且精度不够，易造成拼缝不紧密，方木的承载力不足等现象。

技术实现要素：

鉴于此，本发明提出了一种铝模与木模拼接加固装置，旨在解决现有技术中铝模和木模拼接时容易出现拼缝不紧密且费时费力的问题。

本发明提出了一种铝模与木模拼接加固装置，包括：衔接板和升降板；其中，

所述衔接板的一侧用于与待拼接的铝模板相连接，所述衔接板的另一侧与所述升降板相连接；

所述升降板的顶部开设有若干连接孔，用于与待拼接的木模板相连接；所述升降板沿竖直方向位置可调地连接在所述衔接板的一侧，用以使所述木模板与所述铝模板相齐平。

进一步地，上述铝模与木模拼接加固装置中，所述衔接板上靠近所述升降板的一侧开设有若干第一竖向调节孔，所述升降板上的对应侧一一对应的设置有若干第二竖向调节孔，所述第二竖向调节孔与所述第一竖向调节孔相配合，以实现升降板在竖直方向上的位置调节。

进一步地，上述铝模与木模拼接加固装置中，所述第一竖向调节孔和/或所述第二竖向调节孔为条形孔。

进一步地，上述铝模与木模拼接加固装置中，所述衔接板包括：第一侧板、顶板和第二侧板；其中，

所述第一侧板与所述第二侧板平行设置，所述顶板连接在所述第一侧板和所述第二侧板的顶部之间，并使所述顶板与所述第一侧板之间的夹角以及所述顶板与所述第二侧板之间的夹角与所述铝模板的转角相适配；

所述第二侧板的底部与所述第一侧板的底部之间具有预设距离，且所述第二侧板上开设有若干第一竖向调节孔。

进一步地，上述铝模与木模拼接加固装置中，所述升降板包括：相连接的侧部连接板和顶部连接板；其中，

所述侧部连接板上开设有若干第二竖向调节孔，用以与所述衔接板相连接并实现所述侧部连接板在竖直方向上的位置调节；

所述顶部连接板上开设有若干连接孔，用以将所述木模板连接在底部的方木上。

进一步地，上述铝模与木模拼接加固装置中，所述侧部连接板与所述衔接板的第二侧板形状相适配。

进一步地，上述铝模与木模拼接加固装置中，还包括：拉板；其中，

所述拉板设置在所述升降板的底部且与所述升降板可滑动连接，用以增强所述升降板对所述木模板的承载力。

进一步地，上述铝模与木模拼接加固装置中，所述升降板的顶部连接板的底部两侧分别设置有一卡槽结构，用以为所述拉板提供滑动轨道。

进一步地，上述铝模与木模拼接加固装置中，所述拉板的下方开设有若干可伸缩的立杆支撑结构，用以为所述升降板和所述拉板提供支撑。

进一步地，上述铝模与木模拼接加固装置中，所述拉板的下方开设有若干横向滑槽，所述横向滑槽与所述卡槽结构相垂直，用以为底部的立杆支撑结构提供滑移轨道。

本发明中，通过在升降板顶部开设若干连接孔，便于方木与木模板的连接，相对于现有技术中需要人工在方木上钻孔后固定在铝模板上，进而将木模板搭设在方木上方的方式而言，大大降低了人力消耗、提高了工作效率；通过将升降板沿竖直方向位置可调的连接在衔接板的一侧，能够有效的调节铝模与木模的拼接高度，直至木模与铝模平齐，实现了两者的紧密拼接，降低了由于木模板端部因砼荷载而下沉，导致板面见出现错台现象的概率。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的铝模与木模拼接加固装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的铝模与木模拼接加固装置中衔接板的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的铝模与木模拼接加固装置中升降板的结构示意图

图4为本发明实施例提供的铝模与木模拼接加固装置中拉板的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参阅图1，本发明实施例的铝模与木模拼接加固装置包括：衔接板1和升降板2；其中，所述衔接板1的一侧用于与待拼接的铝模板相连接，所述衔接板1的另一侧与所述升降板2相连接；所述升降板2的顶部开设有若干连接孔21，用于与待拼接的木模板（图中未示出）相连接，所述升降板2沿竖直方向位置可调地连接在所述衔接板1的一侧，用以使所述木模板与所述铝模板（图中未示出）相齐平。

具体而言，衔接板1的外轮廓与铝模板的轮廓相适配，升降板2的顶部开设有若干连接孔21，以为木模板提供搭接平台，通过连接孔21即可将木模板固定在底部的方木上。各连接孔21可以均匀分布在升降板2的顶部。升降板2沿竖直方向与衔接板1位置可调的相连接，以便于在升降板2与衔接板1的上表面相齐平时，实现木模板与铝模板的对齐，从而实现二者的密实拼接，与传统方木作为支撑由于承载力不足相比，大大降低了板面错台发生的概率。

上述显然可以得出，本实施例中提供的铝模与木模拼接加固装置，通过在升降板顶部开设若干连接孔，便于方木与木模板的连接，相对于现有技术中需要人工在方木上钻孔后固定在铝模板上，进而将木模板搭设在方木上方的方式而言，大大降低了人力消耗、提高了工作效率；通过将升降板沿竖直方向位置可调的连接在衔接板的一侧，能够有效的调节铝模与木模的拼接高度，直至木模与铝模平齐，实现了两者的紧密拼接，降低了由于木模板端部因砼荷载而下沉，导致板面见出现错台现象的概率。

继续参阅图1，在本实施例的一种具体实施方式中，所述衔接板1上靠近所述升降板2的一侧开设有若干第一竖向调节孔10，所述升降板2上的对应侧一一对应的设置有若干第二竖向调节孔20，所述第二竖向调节孔20与所述第一竖向调节孔10相配合，以实现升降板2在竖直方向上的位置调节。

具体而言，第一竖向调节孔10和第二竖向调节孔20的设置，便于调节升降板2相对于衔接板1的位置，直至木模板的上表面与衔接板1的上方相齐平，通过连接螺栓穿设于第一竖向调节孔10和第二竖向调节孔20，将升降板2固定在衔接板1的一侧。

优选的，所述第一竖向调节孔10和/或所述第二竖向调节孔20为条形孔。

在本实施例的另一种实施方式中，衔接板1靠近升降板2的一侧贯通开设有插槽（图中未示出），升降板2靠近衔接板1的一侧插接于该插槽中，插槽的两侧并列设置有两个调节孔，用以在升降板2插设于该插槽中时，通过紧固螺母将升降板2锁定至衔接板1侧壁上的不同高度处，以方便快捷的实现木模板的上表面与衔接板1的上方相齐平。

参阅图2，所述衔接板1包括：第一侧板11、顶板12和第二侧板13；其中，所述第一侧板11与所述第二侧板13平行设置，所述顶板12连接在所述第一侧板11和所述第二侧板13的顶部之间，并使所述顶板12与所述第一侧板11之间的夹角以及所述顶板12与所述第二侧板13之间的夹角与所述铝模板的转角相适配；所述第二侧板13的底部与所述第一侧板11的底部之间具有预设距离，且所述第二侧板13上开设有若干第一竖向调节孔10。

具体而言，第一侧板11可以为方形板，顶板12和第二侧板13可以为矩形板，第一侧板11、顶板12和第二侧板13的厚度可以保持一致。第二侧板13的高度可以小于第一侧板11的高度。各第一竖向调节孔10在第二侧板13上均匀分布，以便于穿设螺栓。

此外，衔接板1的第一侧板11的底部间隔开设有若干螺栓孔14，用以与底部的支撑结构（图中未示出）相连接。

参阅图3，所述升降板2包括：相连接的侧部连接板21和顶部连接板22；其中，所述侧部连接板21上开设有若干第二竖向调节孔20，用以与所述衔接板1相连接并实现所述侧部连接板21在竖直方向上的位置调节；所述顶部连接板22上开设有若干连接孔21，用以将所述木模板连接在底部的方木上。

具体而言，侧部连接板21和顶部连接板22均为矩形板，顶部连接板22的宽度可以大于侧部连接板21的宽度，实际中，顶部连接板22的宽度可以根据待拼接的木模板的尺寸进行确定。顶部连接板22上开设有多个连接孔21，各个连接孔21均匀分布在顶部连接板22上，以与木模板相连接。

优选的，所述侧部连接板21与所述衔接板1的第二侧板13形状相适配，以便于衔接板1与升降板2相对齐。

参阅图4，上述各实施例中，还包括：拉板3；其中，所述拉板3设置在所述升降板2的底部且与所述升降板2可滑动连接，用以增强所述升降板2对所述木模板的承载力。

具体而言，拉板3可以为方形板，拉板3的厚度可以小于升降板2的顶部连接板22，以使其能便利的装设在升降板2的底部。

对应的，所述升降板2的顶部连接板22的底部两侧分别设置有一卡槽结构23，用以为所述拉板3提供滑动轨道。相应的，拉板3上靠近升降板2的一侧两端分别设置有卡接部32，以与卡槽结构23相卡接。更具体的，两个所述卡槽结构23之间为中空区域，用以为所述拉板3提供装设空间。两个滑槽结构可以为直线型通槽，两个滑槽结构23的端部可以设置限位部，用以防止拉板3从卡槽结构23中脱出。本实施例中，也可以在拉板3的端部设置限位凸起，以与卡槽结构23的限位部相配合，以在拉板3被拉伸到端部时卡设在卡槽结构23中。

可以看出，本实施例中，拉板3的设置，一方面可以弥补由于升降板2的顶部连接板22长度不够而不能为木模板提供可靠的支撑力的弊端；另一方面，在升降板2内侧底部设置拉板3，在拉板3端部与墙铝模之间能形成一条通道，便于施工人员或验收人员的行走。

进一步的，为了保证整个装置的稳固性，所述拉板3的下方开设有若干可伸缩的立杆支撑结构（图中未示出），用以为所述升降板2和所述拉板3提供支撑。立杆支撑结构的设置，能有效减少支撑架体搭设的材料费，进而降低了搭设支撑架的成本，从长远来看，可减少大量成本的投入；尤其是，立杆支撑结构可伸缩，能够调节竖向高度，这样能确保立杆结构可以顶紧拉板3底部。

具体实施时，可以在升降板2的第一端（图中所示的左侧）以及拉板3的第二端（图中所示的右侧）下方设置可伸缩的立杆支撑结构，由于木方的下方设置有钢管支撑，即钢管支撑搭设在整体结构的两端，这样钢管刚好搭设在两端立杆支撑结构的顶托上部，无需加设多余的立杆支撑结构，在保证整个拼接加固装置稳定性的同时节约了材料成本。当然也可以在在拉板3与升降板2的连接处以及拉板3的端部均布置有立杆支撑结构，以进一步保证整个拼接加固装置的稳定性。

立杆支撑结构由多个伸缩立杆组成，每个伸缩立杆可以包括：外套管、内插管和高度可调的底座；其中，内插管的管壁上沿高度方向开设有若干第一通孔，外套管上靠近顶部的位置开设有第二通孔，内插管的下端插设于外套管内且二者通过插销组件插入第二通孔和其中一个第一通孔进行连接，外套管底部与高度可调的底座相连接，内插管的顶端可设置有高度可调的顶托。

进一步的，所述拉板3的下方开设有若干横向滑槽（图中未示出），所述横向滑槽与所述卡槽结构23相垂直，用以为底部的立杆支撑结构提供滑移轨道，这样可以根据实际需要改变立杆支撑结构的位置，从而能更加有效快捷的为升降板2及拉板3提供足够的支撑力。

具体而言，可以在拉板3的端部及拉板3与升降板2的连接处开设若干横向滑槽，可以减少立杆支撑结构的使用数量，节约了材料，降低了施工成本。

实际使用时，可通过多组拼接加固装置进行对接，以实现较大区域内铝模板与木模板之间的拼接，此时，相邻的拼接加固装置中各拉板3下方的横向滑槽相连通，能便捷的将立杆支撑结构移动至需要支撑的位置，例如可以在各加固装置的对接处设置立杆支撑结构，能有效减少立杆支撑结构的数量，降低施工成本。

本发明实施例中的铝模与木模拼接加固装置的施工方法包括以下步骤：

安装衔接板步骤：根据不同层高设计铝模板块，在墙铝模的最上方或梁侧安装上适配的衔接板1；

调整升降板步骤：将升降板2与衔接板1块对齐，然后在升降板2的上方放置木模板，调整升降板2直至木模上表面与衔接板1块上方平齐；

加固升降板步骤：待升降板2调整完毕后，将螺栓穿过升降板2上的第二竖向调节孔20和衔接板1上的第一竖向调节孔10，以将升降板2加固在衔接板1的一侧；

装设拉板并拉伸拉板步骤：将拉板装设到升降板2的内部，并拉伸到最外端。

立杆支撑结构的安装步骤：在升降板2与拉板的连接处加设一道立杆支撑结构进行支撑，拉板也需要搭设在立杆支撑结构的顶托上部；当然可以根据实际需要，将立杆支撑结构沿着拉板底部的滑槽移动，以在受力薄弱点处放置立杆支撑结构，减少不必要的浪费；

加固木模步骤：在安装立杆支撑结构时需将底部方木延伸至升降板2底，完成后即可在采用钉子从上方木模板打钉穿过连接孔21，以将木模板钉在方木上，进而实现木模的加固。

综上，本发明提供的铝模与木模拼接加固装置，通过在升降板顶部开设若干连接孔，便于方木与木模板的连接，相对于现有技术中需要人工在方木上钻孔后固定在铝模板上，进而将木模板搭设在方木上方的方式而言，大大降低了人力消耗、提高了工作效率；通过将升降板沿竖直方向位置可调的连接在衔接板的一侧，能够有效的调节铝模与木模的拼接高度，直至木模与铝模平齐，实现了两者的紧密拼接，降低了由于木模板端部因砼荷载而下沉，导致板面见出现错台现象的概率。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。