今年突发的疫情按下了传统制造业的暂停键。

与此同时，政策加持下，新一代信息技术与制造业加速融合，工业互联网快速发展，为防疫复产按下了加速键。通过人、机、物的全面互联，工业互联网构建起全要素、全产业链、全价值链、全面连接的新型生产制造和服务体系，不断推动“中国制造”向“中国智造”转型。

站上风口，自动化、信息化、网络化正渗入生产链的各个环节，成为企业智能化转型的重要方向。很多具有行业代表性的企业，已经率先探索“互联网+先进制造”模式，为企业高质量发展注入内生动力。

进化：生产现场无人化

机器换人是制造业推动智能化升级的重要手段。

开拓以智能化为支撑的高质量发展之路，国内大型建材家居产业集团中国联塑持续对生产制造过程进行自动化改造与探索，打造“物联网、智能控制和自动化生产”为一体的智能工厂。

联塑涌口厂区D1车间是联塑集团自动化无人车间的样板车间，主要生产PVC排水管配件。区别于传统管道生产车间，在联塑智能无人车间，可以看到，传统生产线上忙碌的工人已被一排排自动运转的机器所取代。从投料混料，到注塑成型、再到管道管件产品的包装入库，所有工作都由智能控制系统、机台自动化生产、AGV自动化转运、包装线自动化装箱码垛等自动化设备全线集成。

每个工序之间的交互由系统协调即可完成，无需任何人工直接参与，工人则成为了“指挥员”、“监督员”。

“在智能管件车间，每台设备24秒就可生产1.82个产品，41台设备全天运转，生产效率大大提升。自动化生产线的产品合格率高达99.8%以上。不但大幅提高了生产效率、提升了产品质量，用工人数也同步降低。截至目前已减少用工人数1/4以上。”

目前联塑智能无人车间已实现24小时不停歇运转，实现自动化生产。联塑集团执行董事兼副总裁赖志强早前在接受媒体采访时指出，今年受疫情的影响，由于联塑在智能制造已先行布局，它的抗风险能力就凸显出来了。联塑智能无人车间在疫情防控期间，规避人员聚集产生的风险，同时又能在疫情期间保质保量稳生产，保障稳健经营。

升级：生产数据可视化

万物互联背景下，在生产过程中，无人车间深度应用互联网、大数据、人工智能等技术，将所有的设备统一联网管理，可以实时掌握生产情况，跟踪改进产品的生产工艺。

在联塑智能工厂生产现场，智能控制系统每隔几秒就收集一次数据，生产时所有流程和数据都能在系统中显示，整个工厂生产情况在总控室一目了然。通过这些大数据，工程师不仅能够分析各个生产流程状况。在联塑集团总部，管理层也能实时监控各个基地的生产情况，进行生产数据化管理。

“利用大数据技术，通过数据采集分析实现设备管理、生产流程、产品质量的可追踪、可分析、可存档的可视化管理，能够清楚地了解整个生产流程，了解每个环节是如何执行的。一旦有某个流程偏离了标准工艺，就会产生报警信号，能更快速地发现错误所在。”

车间生产的自动化、信息化、数据化整合应用，不仅为联塑节省了人力资源成本，而且还大大提高了生产效率，为生产管理提供了便利，更重要的是保证了产品质量的稳定性。

蜕变：智能化转型新标杆

我国是制造业大国。从制造走向“智造”，是传统制造业转型升级的热点话题。

今年突发的疫情和多变的国际环境，让各行业更清楚地看到工业互联网的价值所在。当新一轮的科技革命和产业变革蓬勃兴起，以中国联塑为代表的先进制造企业，正加快5G、大数据、工业4.0等新一代信息技术与制造业深度融合，让传统产业迸发新动能。

目前，中国联塑已在全国23个生产基地联网升级打造智能工厂，在管道制造行业中率先向智能化迈进。“自动化是中国联塑从传统制造走向智能制造迈出的重要一步，在物联网、5G等技术高速发展的背景下，我们推动产业技术变革和优化升级，也将引领传统制造产业持续向智能化发展。”赖志强表示。

从“机器换人”到“智能工厂”乃至“无人工厂”，中国联塑的一场自我蜕变，不仅为自身的快速成长加码，让其在产能、品质、管控、资源协调等多个方面得到很大的提升，还将形成示范效应，带动整个产业的腾飞。