随着 复合材料应用的发展，从轻量化、 材料替代、优化整体悬架系统设计、提升整车性能等多个各角度出发，复合材料板簧越来越多地出现在我们视野中，并且在多个车型上有实际应用。
GFRP复合材料板簧（ 玻璃纤维增强塑料板簧）
该复合材料板簧运用HP-RTM（高压 树脂传递模塑成型） 工艺，以玻璃纤维作为增强材料， 聚氨酯（环氧树脂）作为树脂基体进行批量生产。
GFRP复合材料板簧制造流程：
▶织物裁切：采用自动裁切机将织物裁成预型尺寸；
▶预型：通过机器人将裁切好的织物放入预型模中预型；
▶入模：通过机器人将预型好的织物放入成型模具中；
▶注胶成型：合模并向成型模具中注入树脂，并在一定压力和时间下使之成型固化；
▶脱模：开模顶出制件，并用机器人将其放置于指定位置；
▶去毛边：去除制件毛边；
▶机加工：将制件放在工装上并通过CNC加工成特定造型；
▶检验：100%全检后得到合格产品。
（部分工艺流程可做调整）
待去除制件毛边的半成品板簧
GFRP复合材料板簧基本信息如下：
▶材质：玻璃纤维+环氧树脂
▶尺寸：1150*170*100 mm
▶重量：2.0 KG
GFRP复合材料板簧的优点：
▶本体质量大幅下降，比传统钢结构板簧轻60%以上；
▶可设计性好，强度高，疲劳寿命长；
▶帮助悬架系统减少独立零部件数量，简化结构和装配流程；
▶一模多腔设计，可大批量生产。
市场上已有多种车型使用了横置复合材料板簧设计的悬架系统，从上世纪的通用雪佛兰科威特C5开始到C7系列，前后悬架均采用横置复合材料板簧设计，沃尔沃从960系列开始尝试使用横置复合材料板簧，到如今的S90系列采用复合材料板簧后悬架。
这种横向的复合材料板簧设计，除了带来更轻的簧下质量，达到减重和性能提升的优点外，还为后车轮位置处的车身带来了更加扁平的空间布置，直接增加了乘员舱或者行李箱的空间。
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